Lisování kovů je proces, který převádí ploché plechy do specifických vzorů a tvarů. Na rozdíl od obrábění, 3D tisku nebo ruční výroby přeměňuje lisování surový plech na-kritické součásti s bezkonkurenční rychlostí, konzistencí a hospodárností. Pro výrobce OEM v automobilovém, leteckém, elektronickém a lékařském odvětví není volba jen o výrobě – jde o zajištění udržitelné konkurenční výhody.
Největším důvodem je nákladová efektivnost-míra výnosu.
V metalurgickém průmyslu je výtěžnost nejvýznamnějším faktorem ovlivňujícím jeho náklady a představuje přibližně 85 % až 90 % výrobních nákladů. Pro automobilovou výrobu je karoserie-v-bílé barvě důležitou součástí celého vozidla a představuje 15 až 20 % celkových nákladů na vozidlo. Navíc hmotnost lisovaných dílů na celkové hmotnosti těla-v-bílé barvě tvoří více než 90 %. Je zřejmé, že snížení nákladů na vývoj lisování dílů karoserie-v-bílé barvě má velký význam pro snížení celkových nákladů na vývoj vozidla. Mezi složkami nákladů na lisované díly tvoří největší podíl náklady na lisovací materiály, přibližně 70 %. Zlepšení míry využití lisovacích materiálů (výtěžnost) je proto důležitým způsobem, jak snížit náklady na vývoj karoserie-v-bílé barvě. Podle odhadů lze za každé 1% zvýšení míry výtěžnosti lisování hliníkové slitiny ze svitku na plech snížit náklady na vozidlo o 105 RMB (vypočteno na základě 350kg celo-hliníkové karoserie). Zlepšení výtěžnosti svitku nejen zvyšuje ekonomické výhody, ale ovlivňuje také výrobní proces vývojové linky lisování a lisovací výrobní linky. Koncentrovaný projev kontroly kvality a optimalizace úrovně řízení.
Hlavní faktory ovlivňující výtěžnost válcovaných plechů
- Zpracovat pevnou ztrátu
Zahrnuje především: Špatné odstranění hlavy a ocasu cívky. Vzhledem k tomu, že slitina je po procesu válcování dopravována na velké vzdálenosti ve formě svitků na odvíjecí a zaslepovací linku, vnější kruh hlavy svitku se přímo dotýká vnějšího obalu, zamotává se nebo se při přepravě poškodí, což poškozuje čistotu, kvalitu vzhledu, olejový film atd. pásu a tím ovlivňuje jeho použití. Vnitřní část navinutého konce nelze použít kvůli stříbrné značce zvlnění továrny na materiál, značce jádrového hřídele odvíjené šňůry, poškození při přepravě, problémy s čistotou a napětím atd. Běžně používaný standard pro řezání hlavy a ocasu svitku v průmyslu je „tři na vnější straně a pět na vnitřní straně“. Vezmeme-li jako příklad slitinu řady 6 s bočními stěnami, je-li šířka svitku 1740 mm, tloušťka 0,9 mm a standardní hmotnost svitku 11 t, pak podle standardu tří na vnější straně a pěti na vnitřní straně je třeba zkrátit délku 30 metrů, což ovlivňuje výtěžnost jednoho svitku přibližně o 13 %.
Kolísání tolerance šířky role: Dodávka pásových materiálů je založena na daných normách rozměrové tolerance. Například pro šířky role menší než 2000 mm s tolerancí (0, +3) se skutečné množství plechu, které lze ustřihnout za stejných podmínek hmotnosti role, při dodání liší podle spodní a horní hranice tolerance.
Kontrola kvality procesu sešrotování: Kontrola kvality procesu zahrnuje kontrolu mechanických vlastností svitkových desek a množství namátkových kontrol procesu prováděných v souladu s CP. Zkouška mechanických vlastností původní cívky se provádí odebráním vzorků ze smyku hlavy materiálu před vyrovnáním, o šířce vzorku 300 mm. Proces vyrovnávání využívá vyrovnávací systém k provádění cyklického ohýbání nahoru a dolů s malým poloměrem zakřivení, což umožňuje pásu získat konzistentní délku "vlákna" a tím dosáhnout dobrého tvaru desky. Během tohoto procesu se stav vnitřní síly povrchu materiálu změní, čímž se ovlivní původní výkon pásu. Proto je nutné po vyrovnání znovu vyzkoušet mechanické vlastnosti plechu.
2. Opotřebení způsobené vybavením a nástroji
Příslušné ztráty se projevují především v následujících dvou aspektech
Prvním je opotřebení způsobené selháním zařízení a nástrojů. Tento typ ztráty je nejistý a zahrnuje především ztráty seřízením způsobené nestabilní přesností podávání, jako je jev velikosti kývavého materiálu; sekundární ztráty nastavení vyrovnávacích parametrů v důsledku výkonu nebo rozdílů ve tvaru desky některých slitinových materiálů ocasních ploch, jako je vstup/výstup části hlavy cívky z hliníkové slitiny řady 6{8}} s vysokou -pevností s použitím čísel 0,8/1,8 a část materiálu zadní části používající stejné parametry kvůli menšímu polovičnímu průměru cívky Problém zvedání okraje na obou koncích deformace plechu Problém zvedání okraje na obou koncích čára (jako jsou plácnutí atd.) nebo ztráta způsobená selháním plácnutí. Ztráty vad kvality způsobené včasnou údržbou forem nebo střižných nožů nebo špatnou údržbou, jako jsou otřepy na břitu, hliníkový prášek a hliníkový drát na břitu atd. Problémy s kvalitou a ztráty způsobené opotřebením dopravníkového pásu a válečků v těle linky, jako je řezný efekt mezi pásem a polyuretanovými válečky uvnitř těla linky při vysokorychlostním přenosu, což má za následek nepravidelný černý nebo jiný přenos cizích látek. Další ztráty způsobené nedostatečnými výrobními zkušenostmi operátorů, špatným úsudkem, nesprávnou obsluhou atd. Tyto nejisté závady vedou nejen ke ztrátě plechu, ale také výrazně ovlivňují efektivitu výroby výrobní linky.
Druhým je opotřebení překlápěcího zařízení. Symetrické boční panely na obou stranách, jako je levá a pravá strana vnějších panelů bočních panelů, levá a pravá strana vnitřních panelů čtyř dveří a levá strana vnějších panelů krytů kol, jsou většinou vyváženy a používají se pomocí překlápěcího stroje. Celý stoh palet (s paletami umístěnými nahoře i dole) je naložen na obracecí stroj typu C-nebo O{3}}. Poté, co je stlačena a fixována upínací silou horní a spodní palety pod hydraulickým tlakem (alespoň 1,5násobek hmotnosti stohu), je převrácena o 180' pro vytvoření dalšího stohu. Během procesu překlápění dochází v důsledku silné vnější síly na místě k poškození čistoty, olejového filmu nebo vzhledu materiálů horního a spodního plechu, které jsou v tuhém kontaktu s podnosem, v různé míře a nelze je použít, zejména u vnějších plechových dílů nebo hlubokotažných dílů, které silně souvisí s tloušťkou olejového filmu, jako jsou vnitřní panely z hluboce taženého hliníku-{10}.
3. Ztráta v důsledku nehod s kvalitou
Odpad a ztráta prvního a posledního materiálu palet, zejména prvního a posledního materiálu vnějších plechových dílů, se po naskládání na ocelové nebo dřevěné palety očistí, zabalí a uskladní ve skladu a následně převeze k použití na lisovací linku. První a poslední listový materiál stohu materiálu často přichází do přímého kontaktu s vázacími pásky vnějšího obalu. Po uskladnění a přepravě se zhoršuje jejich vzhledová čistota, poškozuje se olejový film nebo jsou poslední plošné materiály zabaleny do obalu obalu. Poslední pásové materiály přicházejí do kontaktu s paletami, což způsobuje problémy, jako jsou stopy po paletách nebo prohlubně, což činí první a poslední pásový materiál nepoužitelnými.
4. Další problémy s kvalitou a ztráty způsobené vrácením zboží. Zahrnuje především vyřazení dílů způsobených občasnými problémy s kvalitou plechu (jako jsou olejové stopy, škrábance, deformace, důlky, rýhy, odlupování, promáčknutí atd.) během procesu výroby lisování. Vrátky a prázdné vratky, když je počet stohů materiálu na levé a pravé straně nekonzistentní během-výroby levých a pravých dílů. Vrácení nebo prázdné vratky, ke kterým dochází, když skutečné množství jedné palety neodpovídá nastavenému množství v důsledku chyb počítadla nebo lidského zásahu během procesu.
